頂管場區范圍北起新港一路附近，南至東城路，工程地處郊區，多為菜地、魚塘、耕地，地勢略有起伏，地面高程介于17.10米～26.85米之間，局部地下分布光纜、供水管。根據線路工程地質條件，線路路基分壟崗、沖湖積平原兩個地質區。
場地地表水主要為場地沿線分布的農田水、魚塘水、排水溝的流水，主要接受大氣降水、地表徑流及人工補給，受氣候及人工活動影響明顯，對工程具有一定的影響，施工時可及時抽排疏干處理或采取圍堰施工。
道路沿線勘探深度范圍地下水類型主要為上層滯水和基巖裂隙水兩種。
一、沉井施工
一、沉井施工
本工程頂管工作井、接收井均采用沉井施工。
工作井結構形式：工作井沉井為矩形結構，7200*5200cm；總高度介于6.36m～9.24m，壁厚600cm。
1.2、工作井沉井施工流程
a、制作工藝流程：場地整平--放線--夯實基底--抄平放線驗線鋪砂墊層--砼墊層--刃腳磚模--安設刃腳鐵件、綁鋼筋--井身模板--澆筑混凝土--養護、拆模--拆磚座
b、下沉工藝流程：下沉準備工作--設置垂直運輸機械、排水泵，挖排水溝、集水井--挖土下沉--觀測--糾偏--沉至設計標高、核對標高--降水--設集水井、鋪設封底墊層--底板防水--綁底板鋼筋、隱檢--底板澆筑混凝土。
1.3、基坑測量放樣
根據沉井設計圖紙，整平場地后，根據沉井的中心坐標定出沉井中心樁、縱橫軸線控制樁及基坑開挖邊線。施工放樣結束后，須經監理工程師復核準確無誤后方可開工。
1.4、刃腳與墊層施工
刃腳墊層采用砂墊層和混凝土墊層共同受力。
砂墊層厚度Ｈ可采用如下計算公式計算：Ｎ／Ｂ＋γ砂Ｈ≤［σ］根據計算結果，砂墊層厚度Ｈ均為 80（厘米）。砂墊層應選用級配較好的中粗砂，砂墊層采用加水分層夯實的辦法施工，夯實工具為平板式振搗器。
混凝土墊層厚度可按下式計算公式計算：ｈ＝（Ｇ0／Ｒ－ｂ）／2，根據計算結果，混凝土墊層厚度ｈ為30厘米。混凝土墊層表面應用水平儀進行校平，使之表面保持在同一水平面上。刃腳支撐施工示意圖如下
圓形沉井刃腳支撐采用磚墊座（圖示），磚墊座沿周長分成6～8段，中間留20mm空隙，以便拆除，刃腳圓弧對準圓心鋪設。磚墊座內壁用水泥砂漿抹面。
1.5、立井筒內模和支架
1、鋼筋綁扎
沉井鋼筋現場設加工場成型制作，加工好的鋼筋必須進行清理、分類、按照施工設計劃分點堆放整齊，并掛牌標明種類及使用部位，ф16以上鋼筋采取閃光對焊工藝接長，綁扎時接頭相互交叉。井壁雙層鋼筋用ф10鋼筋撐腳把網片撐開。
鋼筋規格、尺寸應符合設計圖紙要求和規定，綁扎鋼筋時應采用撐件將二層鋼筋位置固定，保證鋼筋設計間距。為了保證保護層的厚度，應在鋼筋與模板之間設置同強度標號的水泥砂漿墊塊，墊塊應與鋼筋扎緊并互相錯開。
鋼筋綁扎完成后，應上報監理工程師進行隱蔽驗收。隱蔽驗收合格后，方可進行立外模。
2、立外模和支架
沉井制作采用竹膠模板，在沉井插筋部位用5cm木模板間隔拼裝，拼裝的木模表面刨光，拼縫嚴密平整。為防止接縫間隙過大易漏漿，在其接縫表面采用粘貼發泡膠帶。立模前所有模板涂刷脫模劑，使砼表面能平整、光滑。內外模板順序原則上先立內模，后立外模。模板與鋼筋安裝應互相配合進行。模板采用雙層鋼筋用ф48×3鋼管作豎圍檁，ф22鋼筋彎曲定型后作水平圍檁，內外模用ф16對拉螺桿與模板圍檁結合牢固，確保井壁厚度。螺桿上設一道止水片，止水片與螺桿滿焊。模板支架及腳手架采用ф48×3.5鋼管扣件搭設。支架根據立模及鋼筋綁扎，砼澆搗的需要分層架立。支架的底腳襯墊30×60木板，支架每隔9m設一道剪力撐與地面的夾角控制在45度左右。外腳手架的縱向立桿間距為1.4m,橫向立桿間距為1.2 m。內腳手架為滿堂。
3、澆搗混凝土
A、混凝土澆筑
①、混凝土澆筑按照《混凝土結構工程施工及驗收規范》的要求進行。
②、沉井采用兩次澆筑，一次下沉。
③、沉井澆筑過程中，混凝土應保持同步均勻上升，并密切注意觀察沉降，若發現不均勻下沉，應及時調整，嚴防井壁斷裂。
④、沉井直壁模板在混凝土強度達到25%以上，刃腳斜面的模板在混凝土強度達設計強度的75%以上時方可拆模。
⑤、沉井混凝土施工時，必須嚴格按施工規程進行，嚴格控制水灰比，保持骨料清潔和良好級配、振搗密實，精心養護，以防產生早期裂縫，當氣溫低于5度時，采取保溫施工措施。
⑥、混凝土澆搗前，所有預埋件、套管、預留鋼筋等要準確就位。
B、混凝土質量保證技術措施：
①、加控制混凝土坍落度，嚴禁有任意加水現象產生;
②、反饋現場混凝土實際坍落度、可泵性、和易性等質量信息，以有利于控制攪拌站出料質量;
③、按照澆搗方案，組織全體操作人員進行技術交底會，使每個操作工人對技術要求、混凝土下料方法、振搗步驟做到心中有數;
④、混凝土拌車進場，混凝土品質嚴格把關，檢查混凝土裝車時間、混凝土坍落度、混凝土到場時間等是否達到規定要求，對不合格者堅決予以退貨，嚴禁不合格混凝土進入施工現場;
⑤、各種設備的預埋件位置要準確；
⑥、混凝土澆搗工程中質量部門要巡回監督檢查，發現質量問題苗子，立即督促整改;
⑦、混凝土澆搗前只有各項準備工作完善到位，現場各級驗收工作順利通過，混凝土才能開泵進行澆搗。
⑧、混凝土養護：混凝土澆搗完后，需覆蓋草包，定期澆水養護。
1.6、沉井下沉
根據沉井的自重計算下沉系數與穩定系數。沉井下沉前，割除對拉螺栓的拉桿，并用水泥砂漿分二次對拉桿割除位置進行修補。
A、本工程沉井下沉根據土層及周圍建筑物情況均采用排水下沉法施工。井內取土時，先挖鍋底后掏刃腳。掏土時要對稱取土，均勻下沉。在下沉過程中要及時測量觀察，若發現偏移及時采取措施進行糾正，井內取土不得堆放在基坑周圍，避免對基坑外圍增加載荷。
B、本工程局部地段沉井處于④強風化粉砂巖層，當遇到該巖層時，根據該層風化巖的強度判斷決定采用何種方式破除。若能風鎬破除原則上采用風鎬破除，若強度較強，則另請專業爆破施工隊伍進行定向爆破，然后繼續下沉施工。
C、當沉井下沉到設計標高以上1000mm時，應適當減慢下沉速度，每天不大于0.3米，這時要減少鍋底開挖深度，掏土時要慎重，防止突沉和超沉事故的發生。
D、沉井下沉時，用鋼板將所有預留孔封堵。孔徑小于1000時，采用8mm厚鋼板封堵，孔徑大于1000mm時，采用10mm厚鋼板封堵，并對進水口用粘土和磚密實填筑。
1.7、沉井封底
A、沉井下沉到設計標高后，立即進行素混凝土干封底施工，并在封底混凝土頂面預留插筋，插筋采用φ16鋼筋，插入混凝土800mm，外露部分長間距為1500mm，梅花形布置。
B、封底混凝土澆筑時，應對稱均勻。
5．8、底板混凝土施工方法
A、基坑開挖至設計標高，并且確保基礎無積水的情況下，澆筑砼墊層。澆筑墊層時，為控制混凝土標高，每2m*2m設置一個標高基準點。
B、澆筑底板混凝土前，應先將槽口鑿毛，清除封底混凝土表面殘渣，并沖洗干凈，底板鋼筋應與框架底梁和井壁上的鋼筋焊接牢固。
C、底板鋼筋綁扎必須具備下列條件：
①基槽處理驗收工作;
②軸線、墻、截面尺寸必須符合設計施工圖;
③綁扎鋼筋下層鋼筋時，在墊層面彈出鋼筋綁扎控制線，以保證鋼筋間隔尺寸，其偏差值應控制在允許范圍內，鋼筋保證質量應符合規范要求;
④底板鋼筋綁扎時，隱蔽驗收合格后方可進行下道工序，以免造成返工，影響進度要求;
⑤所有底板鋼筋應在澆搗底板混凝土前，在適當部位加以電焊固定，防止振搗砼時，鋼筋移位;
⑥各種設備的預埋件位置要準確;
⑦只有通過各個方面的驗收合格后，才能澆搗混凝土。
1.9、沉井監測
1、在沉井拆模后，在儀器監測站相對應處井壁上彈出縱橫間距為200mm的墨線，引測基準點至基坑外側加以保護，并測量、記錄下沉前的各項原始數值，作為今后監測中的原始依據，以便進行分析對比。從而，控制沉井下沉過程中井體的偏斜、扭轉量。
2、沉井下沉的高差控制，在監測站采用水準儀，以井壁上的橫向墨線為依據進行監測。通過測量取得的數據與原始值進行對比分析，并繪制沉降速率圖表，有效的掌握沉井在不同土質層中的下沉速率，要求井體高差控制在10cm之內。一旦發現高差值超過控制量，必須立即采取先校正傾斜(在刃腳高處多挖，在刃腳低處少挖)然后分層開挖，做到各施工區同步開挖，使井體能均勻下沉。
3、擬在坑外四周地面臨時設置6個測點，每天監測兩次。
二、泥水平衡式頂管施工
微型掘進機被主頂油缸向前推進，掘進機頭進入止水圈，穿過土層到達接收井，電動機提供能量，轉動切削刀盤，通過切削刀盤進入土層。挖掘的土質，石塊等在轉動的切削刀盤內被粉碎，然后進入泥水艙，在那里與泥漿混合，最后通過泥漿系統的排泥管由排泥泵輸送至地面上。在挖掘過程中，采用復雜的土壓平衡裝置來維持水土平衡，以至始終處于主動與被動土壓之間，達到消除地面的沉降和隆起的效果。掘進機完全進入土層以后，電纜、泥漿管被拆除，吊下第一節頂進管，它被推到掘進機的尾套處，與掘進頭連接管頂進以后，挖掘終止、液壓慢慢收回，另一節管道又吊入井內，套在第一節管道后方，連接在一起，重新頂進，這個過程不斷重復，直到所有管道被頂入土層完畢，完成一條永久性的地下管道。
掘進機在掘進過程中，采用了激光導向控制系統。位于工作后方的激光經緯儀發出激光束，調整好所需的標高及方向位置后，對準掘進機內的定位光靶上，激光靶的影像被捕捉到機內攝像機的影像內，并輸送到挖掘系統的電腦顯示屏內。操作者可以根據需要開啟位于掘進機內置式油缸進行伸縮，為達到糾偏的目的，調整切削部分頭部上下左右高度。在整個掘進過程中，甚至可以獲得控制整個管道水平、垂直向30cm內的偏離精度。
當工作井完成以后，經調試完畢的液壓系統，頂管掘進機便通過運輸至工地，并安裝就位至導軌上，微型掘進設備還包括，操縱室和遙控臺、液壓動力站、后方主頂、泥水循環裝置，激光定位裝置，減摩劑攪拌注入裝置，泥水處理裝置；其他輔助裝置包括起重機，發電機、卡車、電焊機等。隨后，按需安裝在微型掘進裝置上。
1.泥水平衡式頂管突出的優點
（1）適用的土質范圍比較廣，如在地下水壓力很高，以及變化范圍很大的條件下，它都適用。
（2）可有效地保持挖掘面的穩定，對所頂管子周圍的土體擾動比較小，因而由頂管引起的地面沉降較小。
（3）與其他類型的頂管比較，泥水頂管施工時的總推力比較小，尤其在粘土層這種表現得更為突出，所以特別適用于長距離頂管。
（4）工作坑內的作業環境較好，作業比較安全，由于它采用泥水管道，輸送棄土，不存在吊土，搬運等危險的作業。
（5）泥水輸送棄土為連續作業，因此進度比較快。
主要設備參數：
本工程使用的主要設備三原重工制造的YX-1500型泥水平衡偏壓破碎型頂管機。主要參數如下：
1 尺寸
內徑（mm）：1500 外徑（mm）：1820
全長（mm）：4200 重量（T）：18
2 切削刀盤
電機功率（KW）：55 轉矩（KN.m）：57
轉速(r/min)：1.5 偏心次數（次/min）：50
可破碎礫石最大直徑(mm)：350
3 糾偏油缸
數量（個）：2 每個推力（KN）：1072
糾偏角度：上下1.7°, 左右1.2°
4 液壓站（KW）：22
頂力（T）：200×4 行程（MM）：1200
5 泥水系統
排泥泵（KW）：22 送泥泵（KW）：15 送排泥管：4“
6 測量系統：用J2激光經緯儀導向
施工工藝流程：
測量引點→工作井施工→測量放樣→井下導軌機架、液壓系統、止水圈等設備安裝→地面輔助設施安裝→頂管掘進機吊裝就位→激光經緯儀安裝→掘進機出工作坑進入土層→正常頂進→頂管機進接收坑，如下圖所示。
2.頂力計算、最大頂距確定和準備工作
本工程頂管單元長度根據設計圖紙的井室位置、地面運輸和開挖工作坑的條件、頂管需要的頂力、后背與管口可能承受的頂力等因素確定單元長度。本工程土質參數基本相同，頂力計算時分不同管徑取一個最大管徑和最大單元長度進行計算。
2.1頂力的計算
最大推力計算，采用經驗公式，按最大頂距170米計算：
F=F1+F2
上式中：F-總推力；
F1-端阻力；
F2-側壁摩阻力；
F1=п/4×D×P
式中D-管外徑；
P-控制土壓力；
P=Ko·γ·Ho
式中：Ko-靜止土壓力系數，一般取0.55
Ho-地面至掘進機中心的高度，取值7m
γ-土的重量，取1.9t/m3
F2=πD·f·L
式中：f-管外表面綜合磨擦阻力，根據地質勘察報告，取值0.40T/m2
D-管外徑
L-頂距
F=F1+F2 =402.6 T
工作井內設備頂進能力可達到800T，采用4個200T的千斤頂完全滿足要求（本工程頂管采用觸變泥漿，頂力將遠小于理論計算值，因此我們無需增加額外的頂進系統即可滿足要求，設計圖紙最大頂距為150m是合理的經濟距離）。
2.2地面準備工作
①在頂管頂進施工前，按要求進行施工用電，用水，通道，排水及照明等設備的安裝。施工用電每臺套現場接電網電源線，或者是采用150KW的發電機組。水需從外拖運，局長要修進場簡易便車道，保證施工管材料、設備及機具進場。還需鋪毛渣石的場平。現場設備擺放空間至少需長45米，寬55米的平整封閉場平區域。
②施工材料，設備及機具必須備齊，以滿足本工程的施工要求。管節等準備要有足夠的余量(30～40m)。
③井上，井下建立測量控制網，并經復核報驗監理認可。
2.3井下準備工作及井內布置
工作井井內布置主要是后靠背、導軌、主頂油缸、油泵動力站、鋼制扶梯等。頂管基座為鋼結構預制構件，頂管基座位置按管道設計軸線準確進行放樣，安裝時按照測量放樣的基線，吊入井下就位安裝固定。基座上的導軌按照頂管設計軸線并按實測洞門中心居中放置，并設置支撐加固，保證基座穩定不變形。
2.4技術交底，崗位培訓
在頂管施工前，對參加施工的全體人員分階段進行詳細的技術交底，對各技術工種進行崗位培訓，經考核合格后，才能上崗。
3.泥水系統、水壓控制、注漿量的計算
3.1泥水系統
泥漿系統有二個作用：送走被挖掘機的渣土和平衡地下水。泥漿系統是由密封的管道組成，通過機頭循環，形成泥漿混合物，由排泥管送走，最后沉淀在地面上的泥漿池內，泥漿通過眾多的排泥泵被排出。再由進水泵進水送入機頭，排泥由變速的排泥泵進行控制。機坑旁通裝置可控制進排泥漿的速度、方向，以防止泥渣堵塞管道，淤積現場。當挖粘土時，可能使普通粘土，有一定的粘合度，可以直接將泥漿排入泥漿池內，但是當挖沙土時，泥漿中必須添加一定的粘合劑（諸如膨潤土等）以增加泥漿粘度，以達到排渣的最終目的。夾帶泥砂的泥漿，可通過振動篩、循環沉淀器、干燥器等，處理分離渣質，泥漿被再用，渣質被積累后處理。處理渣土用翻斗車，泥漿用罐車運出場區，堆置于郊外，處理時注意不得污染路面等環境。
進排泥水系統起著第二個作用：在有地下水存在的地方，掘進機表面的壓力可以降低到小于水中的壓力。這樣避免了抽地下水的需要。進排泥水系統中的壓力感應器可測出地下水的壓力。機內泥水循環系統，電磁閥，旁通裝置及載水閥可以起到調節水壓的作用。機內電磁閥和旁通系統，可以阻止水壓的變化，保持水壓，在加管道時，不至于減小機頭的水壓，保證內部壓力平衡。
3.2注漿量的計算
本工程每1米注漿量計算如下：
V＝πDwtL＝3.14×2.8×0.015×1＝0.13 m3
（1）按照地質條件。一般壓漿量為計算的150％～200％，本工程在粉質粘土頂進，按照160％進行注漿量控制。
（2）為防止路面沉陷和地上、地下構筑物不受擾動，頂管結束后，應及時對管體四周的縫隙充填水泥漿，使其密實堅固，填充水泥所用設備與觸變泥漿設備相同。逐孔注漿，水泥漿液需攪拌均勻，無結塊，無雜物，注漿結束后，要及時清理注漿設備，以防堵塞。
（3）注漿壓力根據管道深度H和土的天然重度γ而定，經驗為2～3γH，本工程注漿壓力為0.2～0.3MPa。
（4）壓漿填充材料：在管頂間隙較小管段，采用管內注漿，壓漿材料為水泥粉煤灰漿，配比為，水泥：粉煤灰＝1：3；在管頂間隙較大管段，采用管內注漿和地面注漿相結合，壓漿材料為水泥粉煤灰砂漿，配比為，水泥：粉煤灰：細砂＝1：1：4。
（5）管內注漿布孔方式：沿管線縱向每3m設一處壓漿孔。布孔方式宜采用左上方、右上方、左上方的順序。地面注漿布孔方式：沿管道上方每4～6m打孔至管頂空腔。
（6）注漿順序：每段注漿從第一孔開始，直注至下一孔出漿，依次注完。每段注漿后，靜止6～8小時后進行第二次注漿。第二次注漿壓力不變，直至壓不進為止。地面管內注漿均采用兩次注漿方式。采用地面管內注漿管段，宜先從地面壓漿，再進行管內注漿。
（7）注漿操作要求：地面注漿孔采用沖擊式鉆機，機械沖鉆孔，孔深5～6米，孔徑φ100mm，安裝注漿花管后的外側埋灌細砂。注漿采用機械攪拌水泥漿，電動注漿泵壓力灌注，逐孔灌注，直至全部孔位注滿。經測試后必要時進行第二次補漿，以保證加固的可靠性。
對松散砂礫層及回填土層，頂進中需用水泥漿液進行土壤加固。
根據本工程特點，初步設計每4節管（每節2米長）布設1節注漿管，依次調整注漿孔的位置，確保每個方向都能注漿潤滑。
總注漿量應不小于管外環形空間體積的2倍，考慮到泥漿的漏失，必須經常性地連續補漿，確保泥漿套的完整。
注漿減磨要點：
(1) 選擇優質的觸變泥漿材料，對膨潤土取樣測試。主要指標為造漿率、失水量和動塑比。
(2) 在管子上預埋壓漿孔，壓漿孔的設置要有利于漿套的形成。
(3) 膨潤土的貯藏及漿液配制、攪拌、膨脹時間，聽取供應商的建議但都必須按照規范進行，使用前必須先進行試驗。
(4) 壓漿方式要以同步注漿為主，補漿為輔。在頂進過程中，要經常檢查各推進段的槳液形成情況。
(5) 注漿設備和管路要可靠，具有足夠的耐壓和良好的密封性能。在注漿孔中設置一個單向閥，使漿液管外的土不能倒灌而堵塞注漿孔，從而影響這漿效果。
(6) 注漿工藝由專人負責，質量員定期檢查。
(7) 注漿泵選擇脈動小的螺桿泵，流量與頂進速度相應配。
(8) 由于頂管線路長，為使全程注漿壓力不致相差過大，在中間還將每隔400m增設壓漿泵以增大壓力。
4.操作控制系統
由一名受過高度訓練的操作人員，在地面控制室外內操作并仔細檢測著整個操作系統、觀察掘進機內的土壓、油壓、激光束位置。控制臺提供操作數據和控制整套系統的電子按鈕。控制板可以是人工控制方向和數據記錄，或者是全自動控計算機控制方向和記錄，其他的工作人員則負責井內管道和頂鐵的更換以及進行、進排泥管和電纜的連接。當掘進機到達接收井時，挖掘會暫時中斷，如果遇到有地下水或軟土層時，還需有洞口止水圈安裝在接收口墻上。最后，掘進機頭從土層出來進接收井，就完成整個管道的鋪裝。這以后，掘進機被撤走，建造人工出口，接收井被關閉。一個工程常常有幾個掘進段組成，這時，在工作井內的頂進設備變換方向，重新開始另一方的頂進工作，這個過程每過一個工作井重復二次，最后鋪設成了整個下水道或輸送管道。
5.進出洞口的措施
頂管和微型隧道施工中的進出洞口作業是一項很重要的工作，施工中應充分考慮到它的安全性和可靠性。尤其是從工作坑中的出洞開始頂管，如果出洞安全、可靠又順利，那么可以說頂管施工已成功了一半。許多頂管工程就是失敗在進出洞口這兩個環節上。
頂進前，為防止洞口處的水土沿工具管外壁與洞門的間隙涌入工作井，在工作井內洞口處安裝一道環形橡膠止水圈。在頂進施工過程中又可防止減摩漿從此處流失，保證泥漿套的完整，以達到減小頂進阻力的效果。
工程技術人員、施工人員應了解施工現場情況和熟悉洞門附近的地質情況。分析可能出現洞口漏泥、水情況，井內布置一臺排污泵，并制定相應的措施。
在機頭進洞時因土體是流沙，地下水位高，土體松軟，地基承載力差，雖然經過地基處理，但為了機頭頂進安全，機頭不下沉，還應有機頭加固措施。機頭進洞時將機頭與后面的五節管用拉桿連接起來，使之成為一個整體，并在導軌上用兩個手拉葫蘆間隔一米拉緊，從而使機頭沿著導軌方向順利頂進。
掘進機頭頂進到位后，吊放第一管節，拼接完畢，然后在工具管后管節內安裝工具管輔助設備。
5.1管節運輸
根據本工程施工場地情況，管節由16T吊車卸到指定位置后，再由吊車將地面管節吊運至井下。
5.2管節頂進
頂管管節采購成品管，對成品管生產制造廠家制造管子的資質和能力進行考查。生產過程中派專人檢驗，檢驗質量必須在外觀質量、尺寸及允許偏差都檢驗合格后方可送至工地。運至工地后根據標書要求進行抽驗，合格后才能送至工作面使用。
掘進機頭進洞后的軸線方向與姿態的正確與否，對以后管節的頂進將起關鍵的作用，因此在頂進時，機頭與前5節管子應連在一起，用拉桿將前5節管子與機頭固定，防止機頭重量大而下沉。實現管節按頂進設計軸線頂進，做好頂進軸線偏差的控制和糾偏量的控制是關鍵。根據控制臺顯示屏激光點及時調節糾偏油缸，使其能持續控制在軸線范圍內。要嚴格按實際情況和操作規程進行，勤出報表、勤糾偏，每項糾偏角度應保持10′～20′，不得大于1°。嚴格控制機頭大幅度糾偏造成頂進困難、管節碎裂。在穿越河道時，應放慢頂速，并嚴格控制注漿壓力，防止貫通河床。
5.3頂管頂進與地層形變控制
頂管引起地層形變的主要因素有：掘進機頭開挖面引起的地層損失，機頭糾偏引起的地層損失，機頭后面管道外周空隙因注漿填充不足引起的地面損失，管道在頂進中與地層摩擦而引起的地層擾動，管道接縫及中繼間滲漏而引起的地層損失。所以在頂管施工中要根據不同土質、覆土深度和地面沉降的情況，配合測量報表的分析，及時調整泥水與土壓平衡值，同時要求坡度保持相對的平穩，控制糾偏量，減少對土體的擾動。根據頂進速度，控制排泥量和地層變形的信息數據，及時調整注漿壓力和注漿量，從而將軸線和地層變形控制在最佳的狀態。
5.4觸變泥漿減摩
是頂管施工中減少頂力的一項重要技術措施，在頂進過程中，通過頂管機尾部的同步注漿與管道上的預留孔向管節外壁壓注一定數量的減摩泥漿，采用多點對稱壓注使泥漿均勻地填充在管節外壁和周圍土體的空隙來減小管節外壁和土體間摩阻力，起到降低頂進時阻力的效果。在管節外壁能否形成完整的泥漿套，將直接影響到泥漿的減摩效果。減摩泥漿采用觸變泥漿，該漿液性能穩定，且有良好的觸變性，又有一定的稠度（漿液配比見下表）。施工過程中，泥漿應保證不失水、不沉淀、不固結，泥漿的配比應根據不同的地質情況作相應的調整，使泥漿適應土層的特性，起到預期的減摩效果。施工過程中還可配制特殊的泥漿以滿足頂進施工中特殊適應土層的特性，起到預期的減摩效果。施工過程中還可配制特殊的泥漿以滿足頂進施工中特殊要求。
是頂管施工中減少頂力的一項重要技術措施，在頂進過程中，通過頂管機尾部的同步注漿與管道上的預留孔向管節外壁壓注一定數量的減摩泥漿，采用多點對稱壓注使泥漿均勻地填充在管節外壁和周圍土體的空隙來減小管節外壁和土體間摩阻力，起到降低頂進時阻力的效果。在管節外壁能否形成完整的泥漿套，將直接影響到泥漿的減摩效果。減摩泥漿采用觸變泥漿，該漿液性能穩定，且有良好的觸變性，又有一定的稠度（漿液配比見下表）。施工過程中，泥漿應保證不失水、不沉淀、不固結，泥漿的配比應根據不同的地質情況作相應的調整，使泥漿適應土層的特性，起到預期的減摩效果。施工過程中還可配制特殊的泥漿以滿足頂進施工中特殊適應土層的特性，起到預期的減摩效果。施工過程中還可配制特殊的泥漿以滿足頂進施工中特殊要求。
壓漿時，儲漿池內的觸變泥漿由地面上的壓漿泵通過管路壓送至管道內的壓漿總管，并到達連通各壓漿孔的軟管內，通過控制壓漿孔球閥來控制壓漿。
5.5頂管進接收坑
（1）頂管機出洞前洞口土體加固
根據頂管進展情況，為保證掘進機能順利進入接收井，防止掘進機出洞后水土沿工具管與井圈之間的建筑空隙涌入接收井內，保證井內接頭能順利施工。如果發現地質較差，在掘進機到達接收井前，可對洞口土體進行注漿加固，加固范圍洞口前5m范圍內，洞口四周距管道外側2～3m。
（2）頂管機狀態的復核測量
掘進機進入接收井前的復核應測量頂管機所處的方位，是確認頂管狀態、評估掘進機出洞時狀態和擬定施工軸線及施工方案等的重要依據，使掘進機在此階段的施工中始終按預定的方案實施，以良好的狀態、準確無誤地進入接收井內。
（3）鑿除磚墻
（4）頂管機進接收坑
在接收井磚墻封門破壞后掘進機頭應迅速、連續頂進管節，盡快縮短出洞時間。掘進機整體進洞后應盡快把機頭和混凝土管節分離，并把管節和接收井的接頭按設計要求進行處理，減少水土流失。
6.頂管施工過程中應注意的問題
6.1 當掘進機停止工作時，一定要防止泥水從土層或洞口及其它地方流失。不然，挖掘面就會失穩，尤其是在進洞這一段時間內更應防止洞口止水圈漏水。
6.2 在掘進過程中，應注意觀察地下水壓力、泥水倉水壓力的變化，并及時采取相應的措施和對策，只有這樣才能保持挖掘面的平衡穩定。
6.3 在頂進過程中，隨時要注意挖掘面是否穩定，要不時檢查泥水的濃度和相對密度是否正常，還要注意進排泥泵的流量及壓力是否正常。應防止排泥泵的排量過小而造成排泥管的淤泥和堵塞現象。
6.4 壓漿孔的處理，頂管頂進完成后，對管節上的壓漿孔進行封堵措施。
7.頂管施工測量和方向控制
7.1 測量及控制指標
為了保證頂進軸線控制在設計軸線允許偏差范圍內，在頂進過程中要密切注意激光點的偏向。軸線測量的控制系統設在工作井內液壓主頂裝置中間。施工中需經常對控制臺進行復測，以保證測量精度，控制臺基礎應用混凝土澆筑在沉井底板上。
按獨立坐標系放樣后用測量控制臺使它精確地移動至頂管軸線上，用它正確指揮頂管的施工方向。
7.2 施工頂管測量和方向控制
在后頂觀察臺架設J2型激光經緯儀一臺，通過后視測機頭的光靶及后標點的水平角和豎直角各一測回，編排程序計算頂管的頭部及尾部的平面及高程。
測量與方向控制要點
(1)有嚴格的放樣復核制度，并做好原始記錄。頂進前必須遵守嚴格的放樣復測制度，堅持三級復測：施工組測量員→項目管理部→監理工程師，確保測量萬無一失。
(2)布設在工作井后方的儀座必須避免頂進時移位和變形，必須定時復測并及時調整。
(3)頂進糾偏必須勤測量、多微調，糾偏角度應保持在10‘～20’不得大于0.5°。并設置偏差警戒線。
(4)初始推進階段，方向主要是主頂油缸控制，因此，一方面要減慢主頂推進速度，另一方面要不斷調整油缸編組和機頭糾偏。
(5)開始頂進前必須制定坡度計劃，對每一米、每節管的位置、標高需事先計算，確保頂進時正確，以最終符合設計坡度要求和質量標準為原則
7.3 注意問題
頂管施工初次放樣及頂進尤為重要，另外由于頂管后靠頂進中要產生變化，后臺的布置應保持始終不變形、移位來確保頂管施工測量的正確性。
